随着国内外制造业市场竞争的加剧,企业对生产效率、产品质量和生产成本的控制要求越来越高,迫使企业从粗放型生产转变成集约型生产,以适应市场要求。J公司是一家汽车生产企业,本文以J公司总装厂T车间为研究对象,该车间生产属于粗放型生产,现有的汽车装配生产线中存在诸多问题,为此针对现场问题,本文以精益生产思想为导向,提出改善优化方案,实现了效益和效率的提高。本文的主要研究工作如下:(1)阐述了精益生产的含义,研究了现场改善的相关理论,重点分析了现场改善的工具和方法,为通过实施现场改善达到精益生产打下理论基础。(2)对T车间汽车装配线现场状况进行了研究,发现生产现场存在:工序操作流程不合理,存在不必要的非增值操作,缺少辅助装配工具;产品质量问题时有发生,部分已经改善的质量问题反复发生,没有从根本上解决;现场管理不足,作业环境差,影响员工的生产积极性,制约企业的生产效率;员工作业分配不合理,导致生产线平衡率低,使得产品的JPH低、在制品堆积、员工操作时间和劳动强度不均衡等问题。(3)以精益生产为思想,以现场改善的方法为工具,对现场问题逐一提出改善的方案。主要包括:工序流程优化,减少了搬运次数和等待时间,消除不必要的非增值操作,并规范标准化作业;提高产品的一次通过率,通过团队改善,解决产品质量问题;考虑以人为本的思想,进行6S管理改善,使操作更简便,现场环境更加整洁;生产线平衡率提高,在已经提出的改善方案的基础上,针对生产线平衡率低的问题,建立数学优化模型,运用禁忌搜索算法在MATLAB平台进行数字化求解。(4)针对现场改善后及优化后得到的方案,采用ED仿真软件进行生产线建模,对生产过程进行仿真。通过对仿真结果的分析,验证了本文提出的改善及优化方案切实可行,能够提高生产效率,提升产量,降低生产成本。