微孔发泡塑料目前占据了塑料制品中很大的比例,并且在各个行业中均有很大的使用量。在制造微孔发泡制品时最常用的一种成型方式是使用超临界流体(氮气或二氧化碳)作为发泡剂注入到注塑机的熔融物料中,通过对注塑机相关工艺参数的控制将两者混合成单相溶液,随后在模具中通过瞬时压力降的作用制得含有微小、致密泡孔的塑料制品,泡孔的平均直径不超过10μm。该成型技术中非常关键的一步就是将高压的超临界流体在螺杆后退的阶段持续、均匀、稳定地注入到注塑机机筒中,因此本文根据微发泡注塑成型技术对超临界流体输送系统的特殊要求及高压超临界流体的特殊性质,对超临界流体注气系统的气体流量控制关键部件进行系统研究,为微发泡注塑成型智能化控制系统设计奠定基础。首先对影响注气流量及注气速率的气涌现象进行系统研究,分析了气涌的形成原理,并在此基础上,改进了注气系统,提高了注气精度及注气均匀性。在气涌的研究基础上还研究了整个注气过程,以实现超临界流体的稳定输送,建立了超临界流体在该注气系统下的注气流量控制模型,为实现超临界流体输送全自动化控制奠定了理论基础。最后结合超临界流体限流式注入方式进行了系统的微发泡注塑实验,研究了影响减重比的主要工艺参数。在此基础上,搭建了微发泡注塑成型智能化控制框架,并对入机交互界面做了整体设计。