随着汽车产业的不断发展,车辆车身开发无不着重于性能、质量、经济、美观舒适及安全可靠。如要减轻自重,就要用更薄的高强度材料或增加许多加强装饰筋,为了增加防蚀性能,就要采用耐蚀材料或镀层材料,为了流线、美观、往往造型很复杂,这些都会增加零件拉延成形的难度。对于结构较复杂的拉延件,在过去完全依靠设计者的经验和类比的方法来设计工艺和模具,对模具试冲压和调试验证中出现的种种质量问题,如破裂、起皱,刚性不足,回弹过大,材料变薄等等,先进行冲压条件调整,再对模具进行反复修正。如果设计者经验不足或者零件的形状极不规则,反复修正将可能无效,造成模具的报废。这样既影响生产周期,又增大了成本。因此,传统的“试错”的方法已不能适应产品的更新换代步伐。本课题采用DYNAFORM这一业界通用的有限元分析软件作为工具,主要进行的研究工作是：分析一些典型的覆盖零件边梁、门铰链加强板、立柱、上支座加强板等,对其进行压料面和工艺补充部分的设计,同时,对其中几个零件的拉延工序进行成形仿真,并在后续对其成形进行模拟,用先于现场的技术预测成形过程的缺陷,通过反复模拟优化成形工艺方案,最终达到消除成形缺陷。将现场试错调试利用软件模拟分析替代。在对零件冲压工艺性进行分析的基础上,对拉延工序的可能的工艺方案进行比较分析,初步得出可行的工艺方案。根据数值模拟结果,优化拉延工序工艺方案。并通过实际生产对其正确性和有效性进行实践检验。通过本课题的研究,将为基于数值模拟分析方法在汽车覆盖件拉延工艺优化方面的应用提供成功的实例和应用的经验,为进一步研究提供规律性的指导作用。希望收集相关的技术参数,改善现阶段工艺人员工作的繁复性。