消失模铸造技术具有设计灵活，尺寸精度高，成本低，污染小等优点，因此在复杂箱体类零件的生产中得到广泛运用。但是由于消失模铸造过程中金属液与泡沫摸样之间的相互作用，使得它与传统铸造区别很大，铸造缺陷不易控制。所以为了对工艺参数进行优化，确保铸件的质量，就需要凭借数值模拟技术，对消失模铸造的充型凝固过程进行观察，了解缺陷产生的原因。本文以Solidworks为三维造型软件，使用Geomesh软件修复模型中自由边和交叉面，然后导入Meshcast进行网格划分，最后利用ProCAST对其进行模拟分析。某厂生产的HT250变速箱箱体件总是在箱体底部存在较多的缩松缩孔缺陷，无法满足使用要求。本文首先对实际生产条件进行测定，设置合理工艺参数，然后对原工艺的充型及凝固过程进行模拟，对模拟结果进行分析，找出缺陷产生的原因。通过对模拟结果的分析我们发现原工艺所设计的底注式浇注系统产生的效果与预想的结果并不一样；原工艺浇注系统补缩能力不足，铸件壁厚处和底部厚大部位处存在缩松缩孔缺陷。这也证明了模拟的准确性，因为将实际生产结果和模拟结果相比较，发现这两个结果较相似。针对原工艺出现的问题，设计了新的浇注系统，采用的是阶梯式浇注系统。与原工艺模拟结果对比发现新设计的浇注系统缺陷明显减少。接着对浇注系统的尺寸进行了优化，优化后的浇注系统所得的铸件质量有所提高。另外对比分析了内浇口位置方案二和方案三的工艺方案，分析得出方案三的模拟所得铸件质量最佳。最后，分析了影响铸件质量的两重要因素，浇注温度和负压真空度。在其他工艺条件一致的情况下，浇注温度为1420℃,负压为0.05Mpa是较合理的工艺参数。