随着国家对基础建设的大力扶持,振动压路机在工程作业中的应用越来越广泛。振动压路机通常在比较恶劣的环境下进行作业,油品供给经常难以保证,加之持续作业的破坏性对整机的影响,在大多数情况下并不能保持最佳工作状态。主要表现为以下几个方面:发动机功率利用不充分而增加耗油量,增大有害气体排放量;频繁的起步停车引起液压冲击及能量损失;整机功率的不合理匹配而降低压路机可靠性等。论文以某型号单钢轮振动压路机为研究对象,结合单钢轮振动压路机的工况和负载特点,主要针对单钢轮振动压路机的振动液压驱动系统进行优化,以提高单钢轮振动压路机的整机性能和节能效率。主要研究结论如下:对样机的整个工作循环过程进行测试,并对试验结果进行分析处理。得到振动压路机在整个作业循环工况下的主泵压力、发动机输出功率曲线等主要参数及其变化规律。通过分析整个作业循环工况中不同阶段的特点,提出一种分阶段功率匹配方案并对其进行理论分析。针对振动压路机作业循环过程,采用以液压驱动系统中主泵的压力信号作为识别对象的识别方法,对各工作阶段进行智能识别与准确划分。建立基于神经网络的振动液压驱动系统压力估计模型,实时预测并监测回路压力。结果表明,该识别方法准确率高,速度快,可以对整个循环过程进行有效识别和划分;压力估计结果的相对误差基本保持在10%以内,准确性较高,可以进一步应用在工程作业过程中系统压力的实时监测和预测。针对振动压路机传统起振过程中的动态特性,分析并明确其缺点所在,提出一种流量控制节能起振方法,减小振动压路机在起振过程中因泵与振动马达流量匹配性差而产生的功率损失和能量浪费。建立了节能起振方法的数学模型及仿真模型,通过与传统起振系统流量特性、压力特性以及功率消耗特性进行对比,节能起振系统有着很好的优化效果。仿真分析结果表明,节能起振模型可以有效减小起振过程中的能量损失。对比传统起振系统,可节能20%以上且起振效果基本不受影响。