随着我国经济的不断发展,我国的经济发展方向和经济发展模式也在随着时代的不同作出了适时的调整。也因此提出了我国在信息化时代推进工业化的基本战略。在推进工业化的过程中,制造企业要在外部环境激烈变动的环境下生存和竞争,就要努力掌握自身的运行性能,不懈地进行创新和优化其产品的制造过程,以较快的速度和较低的价格,提供较好的产品和高质量的服务才能满足客户需求的多样化和个性化,即只有制造过程或制造系统的整体优化才能达到在市场竞争中立于不败之地的目标。制造系统的性能是制造系统优化的目标,制造系统性能分析、评价和管理的根本目的也正是改进制造系统的性能。因此,科学有效的评价制造系统的性能,对于推动企业的管理和发展,就有着十分显著的作用和意义。而可靠性恰恰是多个性能中最为重要的特性之一,自然应该作为制造系统性能研究的重点。本文将国内两家变速箱厂的变速箱壳体生产线作为两个制造系统进行比较研究,根据可靠性研究的实际需要,收集变速箱壳体生产线设备故障数据。并针对采集的壳体生产线的故障数据进行分析,由故障数据拟合出故障间隔时间的概率密度函数和经验分布函数,假设其服从威布尔分布,用最小二乘法进行线性回归分析,求出线性回归方程。然后用相关系数法进行线性相关性检验,得出线性相关性显著。再用d检验法进行威布尔分布拟合的假设检验,验证该制造系统的故障间隔时间服从威布尔分布,并确定故障间隔时间概率密度函数和分布函数。在此基础上,全面考察常用的多个可靠性评价指标,结合变速箱壳体生产线的特点和数据收集的实际情况,采用层次分析法,确定综合评价时所需的核心可靠性评价指标及其权重系数,最后求出各可靠性指标的大小。在对可靠性进行横向比较时,采用了模糊综合评价法,以两家变速箱厂的变速箱壳体生产线为研究对象,沿平行企业的方向,观察其制造系统在不同设备组成、不同环境、不同产量以及不同维护制度下可靠性能的差异,并进行分析,同时对可靠性相对较差的企业,提出改良方法。在研究可靠性能随时间变化的趋势时,采用了灰色多层次综合评判模型,以其中一家变速箱厂的壳体生产线为研究对象,沿时间轴方向,以半年为单位,计算该制造系统从2004年到2007年的可靠性综合评价结果,观察其可靠性随时间变化的趋势,并进行分析。针对其核心问题,提出了可行的改善建议。