超细晶粒硬质合金具有比常规硬质合金更加优异的性能，因此应用前景十分广泛。 本实验通过真空烧结、低压热等静压烧结和高压热等静压烧结三种不同的烧结工艺，对沈阳金属研究所采用喷雾干燥法制备的WC-10Co超细复合粉末进行烧结研究，利用X-ray衍射、扫描电子显微镜、能谱分析仪等分析方法对制得的超细晶粒WC-10Co硬质合金样品组织结构进行了分析，同时检测了烧结后的WC-10Co硬质合金的致密度、强度和硬度等性能指标。在此基础上讨论不同烧结压力对超细WC-10Co硬质合金性能的影响。 实验结果表明，同一种成分的合金样品在烧结过程中，在采用不同的工艺制度、保持相同碳势的情况下，提高烧结压力能使气孔基本消除，合金组织更加致密。其中，低压热等静压致密度达到理论值的97.92％，抗弯强度和硬度较真空烧结相比分别提高了19.54％和2.8％，并且合金的晶粒度较为细小均匀。 同时还发现，高压热等静压烧结与低压热等静压烧结所得的合金制品相比，致密度稍有提高(＜0.72％)，力学性能变化不大，因此，获得完全致密的超细WC-10Co硬质合金制品，应该存在一个最佳的极限压力上限。此外，压力在使最终制品几乎完全致密的同时，也容易形成“钴池”。研究结果显示，低压热等静压工艺更适于制备超细WC-Co硬质合金。