铝合金压铸件具有力学性能好、表面粗糙度低、尺寸精度高等优点，被广泛应用于汽车、摩托车、电子通讯设备及家用电器及机械行业中。盘类零件在机械行业中有着不可取代的作用，大多数盘类零件虽然结构比较简单，但其壁厚不均、有孔有肋，运用传统铸造方法生产具有一定难度。盘类压铸件质量的好坏，直接影响到机器的运转状况。因此，利用压铸工艺仿真软件对其压铸过程可能产生的缺陷进行预测分析，防止或减少缺陷的出现。本文以A356抛光盘作为研究对象，结合盘类零件在压铸过程中产生的缺陷，利用铸造工艺仿真软件ProCAST对其充型过程和凝固过程进行数值模拟分析。首先，通过对抛光盘进行结构设计和尺寸设计，使其满足使用要求；对压铸模具浇注系统（内浇口、直浇道、横浇道、排溢系统），分型面，整体进行了设计。利用Solidworks软件对抛光盘和压铸模具进行实体模型的建立。其次，利用铸造工艺仿真软件ProCAST对抛光盘的不同压铸工艺方案进行了模型导入、网格划分、工艺参数设定及数值模拟运算。通过对各个工艺充型过程和凝固过程详细分析，及缩孔缩松、裹气等缺陷的预测结果对比，确定了最优压铸工艺参数。再次，对得出的最优压铸工艺参数进行了实际生产验证。通过对抛光盘产品的观察，发现实际生产状况与模拟结果基本相符，验证了数值模拟的正确性。最后，通过对压铸模具的修改，将抛光盘纵向截面变形量控制在盘类零件使用的范围之内。通过对抛光盘充型过程和凝固过程进行数值模拟分析和实际生产，确定抛光盘合理的压铸工艺方案，缩短了盘类零件试制周期，并且提高了其合格率。