船用中速柴油机是船舶的心脏，气缸盖是柴油机的核心零部件之一，其加工质量的好坏将直接影响柴油机的性能，而气缸盖上加工精度要求最高，加工难度最大的应属气缸盖的关键孔系，本文以A16型船用中速柴油机气缸盖关键孔系的工艺方案为研究对象，分析了关键孔系改进前的加工方案和检测方案存在的不足，围绕如何提高关键孔系的加工精度和加工效率，如何降低其制造成本的角度出发，对关键孔系原加工方案和检测方案进行了改进，主要取得了以下成果:　　1、以阀座底孔和气阀导管底孔为研究对象，针对改进前加工方案中存在刀具数量多、加工效率低、加工精度低及检测效率低的问题。通过优化加工刀具、加工工艺及检测工具，改进后的加工方案，加工刀具减少了5把，加工精度提高了一倍，加工效率提高了30％，通过设计专用检测工具使其检测效率提高了65％，并实现了在加工现场对阀座底孔和气阀导管底孔进行全检。　　2、以阀座锥面和气阀导管孔为研究对象，针对改进前加工方案中存在加工精度低、加工效率低及检测效率低的问题。通过优化加工刀具、加工工艺及检测工具，改进后的方案采用德国“BECK”复合刀具在加工中心上进行加工，加工精度提高了一倍，加工效率提高了50％，通过设计专用检测工具使其检测效率提高了65％。并实现了在加工现场对阀座锥面和气阀导管孔进行全检。　　3、以喷油器孔为研究对象，针对改进前加工方案中存在刀具数量多、加工效率低、加工精度低及检测效率低的问题。通过优化加工刀具、加工工艺及检测工具，改进后的加工方案其加工工序缩短了50％，工装成本节约了50％，刀具数量减少了5把，刀具成本节约了33％，加工效率提高了58％，同时气缸盖的单件加工成本降低了58％。通过设计专用检测工具使其检测效率提高了75％，并实现了在加工现场对喷油器孔进行全检。　　本课题通过对A16型船舶中速柴油机气缸盖关键孔系的加工方案和检测方案进行改进，提高了关键孔系的加工精度、加工效率及检测效率，降低了加工成本。改进后的加工方案，现已应用到气缸盖的批量生产中，并取得了一定的经济效益。