由于微孔注塑成型涉及到注塑成型、超临界流体控制等因素,生产过程的稳定性和可重复性一直是技术的瓶颈,对于工艺-制品形态结构-性能间的关系一直是研究的重点。本文以超临界氮气（N₂）微孔注塑成型的聚碳酸酯（PC）制品为研究对象,通过试验和数值模拟两种手段,分析泡孔形态与成型工艺、制品品质间的关系,以利于更好地利用微孔成型技术生产高性价比的微孔制品。完成的工作如下:首先,依据正交试验法中的六因素三水平正交表,采用N₂的超临界流体和PC微孔注塑成型方板形试验制品。第二,通过扫描电子显微镜（SEM）、电子天平、游标卡尺和SmileView软件对试验所得制品进行表征。系统地研究了制品不同位置截面上的泡孔形态、皮层（或芯层）厚度的分布规律,讨论了形成这些形态、形貌的原因;并对泡孔密度的表征方法进行了比较分析。第三,利用试验和数值模拟两种手段,研究微孔注塑成型工艺参数（熔体温度、模具温度、注射速度、SCF比例、背压压力、预塑量）对截面泡孔密度（单位面积上的泡孔个数）、泡孔直径、皮层相对厚度和制品重量的影响程度。对于浇口附近的泡孔直径,试验和数值模拟的结果基本一致;综合考虑截面泡孔密度、泡孔直径、皮层相对厚度和制品重量四个指标,用正交试验法得出了正交表中最好的工艺条件。最后,利用SEM对微孔制品的表面缺陷进行了研究。结合SEM结果,研究了表面缺陷与泡孔形态间的关系;分析了漩涡状流痕和银纹的成因。