镁合金因其具有高的比强度、良好的阻尼性能等出色性能而受到人们的广泛关注。由于镁合金室温下塑性变形机制仅限于基面滑移及孪生,因此其冷加工性能差。镁合金热变形后会产生强基面织构,该织构会提高变形镁合金的各向异性,显著降低其室温塑性。研究表明,不同初始织构镁合金的力学性能具有很大差异。本课题主要从初始织构的角度,系统研究了其对镁合金室温冷轧过程织构演变规律的影响。在本论文中,以热轧镁合金板为原料截取不同初始取向的试样进行室温冷轧,然后通过金相观察、XRD织构测定及EBSD分析,探讨初始取向对镁合金冷轧过程织构演变规律及微观组织的影响。得到的结论主要有：初始取向为(1120)[1100]的0°及15°试样在轧制开始后便出现基面织构并且强度较大,而柱面织构则迅速减弱并消失。初始取向为基面织构的75°及90°试样其基面织构在轧制过程中随着轧制压下量的增加其强度逐渐减弱至稳定。初始取向为锥面织构的试样在轧制过程中没有出现基面织构,45°及60°试样在极图上的强点位置随着轧制压下量的增大而逐渐向{0002}极图中心靠近,而30°试样则是随着压下量增大形成弱的基面织构,而初始织构在极图上的取向则是逐渐向极图中心靠近,最终在{0002}极图中心附近形成四个强点。在轧制的后期,各试样均出现近基面织构,主要是{1127}及{11212}；对于0°及15°试样,近基面织构的强度变化表现出{1127}的强度较强,而{11212}则较弱。初始取向不同的AZ31镁合金试样在单向冷轧过程中的晶粒大小变化均不明显；在轧制过程中初始取向不同,发生的孪生变形量不同,初始取向为柱面织构的试样最多,而初始取向为基面织构的试样最少；另外各试样剪切带出现的时间也不同。