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本文以鸭脯肉作为试验原料,研究了鸭脯串加工环境的减菌处理和解冻、腌制等工序的栅栏减菌参数,得到了最优减菌工艺参数,同时研究了不同杀菌方式对产品感官质量以及保质期的影响。主要研究结果如下：1、使用100mg/L稳定态ClO2喷雾对各生产车间的空气消毒,检测消毒前后各生产车间菌落总数的变化,解冻车间、加工车间、卤制车间、包装车间空气中的菌落总数分别减少了3.2×103 cfu/cm3、1.8×103 cfu/cm3、1.1×103 cfu/cm3,且消毒后生产车间的空气状况都达到了安全标准；在各经过稳定态ClO2消毒处理的生产车间进行相关工序的产品加工,也可以直接减少各工序中鸭脯串的菌落总数。与对照比较,在解冻车间完成穿竹签工序后鸭脯串的菌落总数从8.1×105 cfu/g减少到3.8×105cfu/g,在加工车间完成剪竹签工序后鸭脯串的菌落总数从1.5×103cfu/g减少到0.5×103cfu/g,卤制后鸭脯串的菌落总数从2.6×103cfu/g减少到1.1×103cfu/g,真空包装后鸭脯串的菌落总数从2.1×105cfu/g减少到1.2×105 cfu/g。2、研究了臭氧和稳定态ClO2对鸭脯肉解冻过程中的减菌效果,结果表明：使用臭氧浸泡解冻时的最优减菌参数为：解冻温度10℃,肉液比14：100（m：V）,臭氧浓度7.7 mg/L,解冻40min左右。与对照比较,鸭脯肉的菌落总数从2.7×105cfu/g减少到1.1×103cfu/g鸭脯肉的大肠菌群从1500MPN/100g减少到90MPN/100g、色差值增加1.07。使用稳定态ClO2溶液浸泡解冻时的最优减菌参数为：解冻温度20℃,肉液比15：100（m：V）,稳定态ClO2浓度75 mg/L,解冻40min左右。与对照比较,解冻后的鸭脯肉的菌落总数从2.7×105cfu/g减少到7.1×103 cfu/g、鸭脯肉的大肠菌群从1500 MPN/100g减少到110 MPN/100、色差值增加0.14。通过对比分析发现,在优化解冻条件下臭氧的减菌效果优于稳定态ClO2溶液。3、研究了臭氧和稳定态ClO2处理腌制液及对鸭脯串腌制过程中的减菌效果,结果表明：使用臭氧处理腌制液的最优减菌参数为：在腌制液中通入臭氧,使臭氧浓度达到0.6 mg/L后,在10℃的条件下处理14min,与对照比较,腌制液的菌落总数从2.3×105cfu/g减少到0.6×102cfu/g。使用稳定态ClO2处理腌制液的最优减菌参数为：在腌制液中加入稳定态ClO2母液,使稳定态ClO2达到16 mg/L,在19℃的条件下处理18min,与对照比较,腌制液的菌落总数从2.3×105 cfu/g减少到0.7×102cfu/g。分别用经臭氧和稳定态ClO2处理后的腌制液与鸭脯串倒入滚揉机正反滚揉5min后放在4℃的冷库里腌制16h。与对照比较,使用臭氧处理后的腌制液腌制的鸭脯串的菌落总数从8.2×103 cfu/g减少到1.4×103cfu/g。使用ClO2处理后的腌制液腌制的鸭脯串的菌落总数从8.2×103 cfu/g减少到2.1×103cfu/g。通过对比分析发现,经臭氧处理的腌制液在腌制过程中的减菌效果优于用稳定态ClO2处理的腌制液。4、优化了鸭脯串生产过程的栅栏减菌体系,并在湖南省口口香实业有限公司进行了生产检验,鸭脯串生产的优化栅栏减菌体系是：使用100mg/L的稳定态ClO2对各生产车间经行喷雾杀毒后,把28Kg原料冰冻鸭脯肉置于含臭氧7.7mg/L、温度10℃的200L冷水中浸泡直至解冻完全；切分、用竹签串成串；在腌制液中通入臭氧,使臭氧浓度达到0.6 mg/L后,在10℃的条件下处理14min,然后腌制液和鸭脯串倒入滚揉机正反滚揉5min后放在4℃的冷库里腌制16h。再经过烘烤、卤制、真空包装做成杀菌前的半成品。试验表明此栅栏减菌体系的减菌效果明显,与对照比较,真空包装后的半成品的菌落总数从2.1×104 cfu/g减少到2.5×103cfu/g,减菌效果达到88%。5、以采用栅栏减菌技术和传统工艺生产的真空包装半成品为原料,研究了高温高压杀菌和辐照杀菌对休闲鸭脯串的品质和货架期的影响。结果表明：采用栅栏减菌技术生产的真空包装半成品相对于传统工艺生产的真空包装半成品在确保产品有效保质期的前提下,可以把高温高压杀菌时间从30min降到20min,且提高了产品的感官质量；比较不同杀菌方式对产品感官质量和货架期的影响,辐照杀菌的产品感官质量要明显优于热杀菌的产品,但辐照杀菌的产品在第6个月出现了微生物的增长。