电动汽车的动力主要来源于汽车上自带的电池,通过驱动电机齿轮带着车轮旋转,能满足交通、法规对汽车的各种要求。当前全球面临的资源短缺、环境污染等诸多严峻挑战,发展新能源汽车已是人类可持续发展的必要选择。永磁同步电机有占用空间小、功率密度高、效率高、重量轻等特点。本文设计了一台34kw的永磁同步电机,并完成样机的加工和部分试验测试。本文首先介绍了课题的背景和电动汽车用永磁同步电机在国内外的发展情况以及永磁同步电机在汽车上的发展优势。介绍了永磁同步电机的运行原理、永磁电机常用的转子磁路结构和特性以及永磁电机的稳态运行特征。随后按照电动汽车驱动电机的工作要求,运用场计算软件、有限元软件,结合永磁电机具体的工作环境及其条件限制,参照常规永磁同步电机结构特点,使用场、路结合的方法初步设计出一台额定功率为34kw、转速为2700rpm的永磁同步电机,详细分析了电机设计过程及技术特点。借助Ansoft Maxwell对模型进行有限元分析,深入探讨了空载、负载时各项性能,与此同时对电机部分重要因数进行参数化计算分析,进一步进行优化,使仿真结果达到预期目标,经过多轮优化后确定了电机尺寸。为了解决齿槽转矩给电机带来的转矩波动大、会引起电机振动及噪声等难题。这里基于能量法的齿槽转矩解析公式,研究了转子表面开辅助槽、不等气隙、极弧系数、槽口宽度、斜磁极等五种削弱齿槽转矩的方法。以12极18槽组合的永磁同步电机验证了转子表面开槽的效果。8极48槽的永磁同步电机验证了设不等气隙后齿槽转矩的优化效果。根据电机所处的变速箱尺寸限制,为了减小绕组端部长度,方便绕组下线,这里采用磁极斜极方式来削弱齿槽转矩,效果非常明显。但是这样会带来反电势的损失,所以设计时应考虑在内。最后根据优化好的电机尺寸制造样机,建立试验台并进行了部分试验,得到了样机相关参数和试验曲线并与仿真进行了对比。