制造业作为国家的支柱型产业以及国民经济的主体,对于我国经济发展和技术创新起着非常重要的作用。装配线作为绝大部分制造企业的基础,在制造过程中发挥着重要的作用,同时也产生了很多问题。X汽车制造公司的某条混流内饰装配线主要装配三种车型,试生产结束后出现装配过程短时停工、装配效率降低的问题,装配线亟待改善和优化。本文针对X公司内饰装配线存在的问题,通过5M1E分析、工序分析和时间研究等方法进行了分析,发现问题产生的原因是由于操作人员作业熟练程度的改变和工序复杂程度的差异,导致试生产后工序作业时间发生改变,从而造成装配线不平衡,因此需要对装配线进行平衡优化。另外,在混流装配线中,平衡与排产问题是相互联系的,当平衡优化后,排产问题会影响装配效率,因此需要重新确定最优排产方案,使得装配线进一歩优化。因此本文建立了基于遗传算法的平衡优化模型,利用Jackson问题验证了模型的有效性。在确定装配工序的组合作业时间和组合优先关系后,利用该模型对内饰装配线进行了平衡优化。在平衡优化的基础上,利用Flexsim仿真软件建立内饰装配线平衡优化前后的仿真模型,验证了平衡优化在实际装配过程有效性的同时,利用仿真模型通过最小生产单元MPS的排产设计方法对排产问题进行分析,根据总装配时间最小的原则确定了平衡优化后的最优排产方案,实现了装配线进一歩优化的目标。最后,对X公司内饰装配线整体优化前后的仿真效果和经济效益进行了对比分析,说明了优化对于装配线的显著作用和意义。本文通过对X公司内饰装配线进行优化,解决了装配线试生产后存在的问题,实现了工作站时间的均衡,提高了公司的装配效率和市场竞争力,对于公司效益的增加具有重要的作用和意义。也为其它类似问题的解决提供借鉴和参考。图48幅,表15个,参考文献40篇。