连续挤压技术是70年代发展起来的一种绿色、高效、节能的有色金属塑性加工技术,现已发展成为比较成熟的技术。由于铜及铜合金变形温度高、变形抗力大、高温氧化性强,宽铜带连续挤压技术在塑性变形机理、工艺参数及模具结构等方面存在诸多技术难点,在工模具寿命和主机能量损耗上与国外设计还存在一定的差距。因此,随着连续挤压技术在生产上的广泛应用,对连续挤压技术的理论分析变得尤为重要。为了进一步优化工模具,延长其使用寿命,需要采用先进的理论分析、计算方法来设计合理的工模具。本文基于刚塑性/刚粘塑性有限元理论采用DEFORM-3D软件对宽铜带的连续挤压技术进行数值模拟分析,对连续挤压的力能参数作分析计算并对压实轮压下力进行实验研究。对宽铜带连续挤压变形的数值模拟分析金属流动表明:摩擦力作为驱动力,变形区内大部分金属处于三向压应力状态,其应力从中心向边部基本上呈减小的趋势,金属在挡料块处达到675℃,在连续挤压稳定后挤压轮的扭矩基本上保持在7.1×10E7 N-mm左右。对不同挤压轮转速的数值模拟研究表明,从金属流动速度、温度、等效应力和挤压轮扭矩分析,挤压轮转速选择6 rpm较适于连续挤压。对不同压实轮压下量的数值模拟研究表明,据点的等效应力、等效应变和挤压轮扭矩分析,压实轮压下量为6 mm较适于连续挤压。此外,通过对连续挤压力能参数的分析,建立了宽铜带连续挤压在轧制区的压下力的数学模型,获得该模型计算的压实轮压下力在压下6 mm时的结果与数值模拟结果、实验结果基本一致。对压连续挤压坯料的失稳问题,初步建立了简化的连续挤压失稳计算模型。对不同挤压轮轮槽形状的数值模拟研究表明,带凸台的方形轮槽的挤压轮扭矩比较不稳定,对挤压轮的磨损较严重;带凹槽的圆形轮槽对挡料块的冲击力较大,对挡料块的磨损较严重;综合分析带凸台的梯形轮槽和带凸台的圆形轮槽比较适于连续挤压。总之,根据模拟结果分析,可合理选择工艺参数和模具结构尺寸,实现宽铜带连续挤压成形,力求把连续挤压的生产率和能量节省提高到更先进的水平。