随着快速多变的市场需求以及企业的快速发展,如何提高装配生产线的作业效率与效果越来越受到企业的重视,如何在满足制造企业各种形式的批量生产的同时,降低成本、保证产品质量成为现代制造的主要目标之一。充分利用企业现有的资源,将产品低成本、高质量的交到客户手中,是企业在激烈的市场竞争中生存的一个行之有效的途径。本文的研究目的也正是探讨如何应用实验设计和装配线平衡的原理与方法来实现标准化,满足提高生产效率、降低生产成本并且保证产品质量的综合要求。本文首先对HF公司喷涂车间的生产线现状进行描述,通过调查目前该公司喷涂车间的产能状况,并加以分析和研究,寻找其瓶颈,最终确定其瓶颈为喷涂车间装配线。然后通过实验对装配线人员配置进行初步优化,由于该装配线进行产品擦拭作业的人员安排不固定,造成产品的擦拭次数不同,装配作业流程也总是发生变化,进行实验之前先对优化过程中应用到的测量系统进行分析,保证了其能力的充分性,再运用实验设计的方法,在保证装配产品质量的同时,对人员配置进行优化,找出较优的人员配置方案。最后对较优人员配置方案下的整条装配线进行线平衡优化,利用作业测定的方法得到各个工位的作业时间,找出装配线的瓶颈工位与能力过剩工位,结合装配线平衡方法与工业工程理论对其进行分析和改善,并对改善后的效果进行评价。通过本文的优化研究提高了装配线的效率和效果,进而提升了喷涂车间的产能,降低了生产成本,保证了产品的质量。