先进高强度双相钢以其较高的强度和良好的塑性在汽车产业用钢中越来越受到企业的青睐,但是先进高强度钢在冲压成形过程中由于剪切和颈缩竞争导致出现独有的断裂现象,困扰着车身板的成形工艺设计,阻碍着双相钢零件的尺寸精度与成形质量的进一步提高。基于双相钢车身板成形剪切断裂机理的研究,通过对工程常用韧性断裂准则的比较与分析,采用了统一拉伸和剪切这两种现象的韧性断裂准则,利用单拉剪切试验和有限元仿真相结合对先进高强度双相钢剪切断裂进行了研究,提出利用应力三轴度和极限断裂应变的关系曲线作为判据,达到了对先进高强度双相钢冲压成形断裂预测的目的。本文的主要研究内容包括:1、概括了材料本构方程基础理论和弹塑性本构关系,总结了板料成形有限元分析的基本理论,为后续内容的研究打下坚实基础。2、利用设计的剪切和拉伸试件对先进高强度双相钢材料进行性能试验与仿真分析,研究了DP780钢的剪切断裂机理。3、研究了工程中常用的韧性断裂准则,对用来预测DP780钢断裂的适用性进行了详细的比较和评估,选取了能统一颈缩和剪切断裂的韧性断裂准则,并通过单拉剪切实验对准则未知参数进行了标定,以能够准确预测双相钢成形时的颈缩断裂和剪切断裂的竞争断裂行为。4、研究了DP780钢在拉伸和剪切情况下的断裂特性,发现在拉伸过程中断裂应变随着应力三轴度的增加而降低,在剪切过程中断裂应变随着应力三轴度的增加而增加。提出利用应力三轴度和极限断裂应变的关系曲线作为剪切断裂的实用判据。