铝合金材料和传统的钢材料相比具有密度小、比强度高、耐腐蚀等优点。基于以上优点,铝合金薄壁件广泛地应用于汽车、航空航天等制造领域,是组成汽车、火箭等航天器蒙皮的主要材料。由于汽车、航天器等的蒙皮结构一般为大尺寸曲面结构,传统的点焊设备难以胜任高效率、高精度、高质量的点焊需求,所以针对特定尺寸形状的工件,设计一台专用点焊设备是非常有必要的。本文介绍了课题的选题背景和对社会发展的意义,在分析了国内外铝合金点焊技术和发展现状的基础之上,得出本课题研究的重要意义,提出本文的主要设计内容。首先根据铝合金件的结构形状和结构尺寸进行总体结构分析,提出了薄壁铝合金件点焊设备的总体布局方案。根据点焊工艺流程的需要,将点焊设备划分为以下模块：动电极组件、静电极组件和底座。针对提出的总体结构,确定动电极组件和静电极组件的安装方式和工作原理。为了提供准确的点焊电极压力,本文采用新型的焊枪设计,以伺服电机作为电极压力的动力源,根据保障机器刚度最大的原则对电极安装位置和形式进行设计；根据静电极组件需要完成的运动轨迹特点以及刚度最大化的原则,提出销齿传动的方案并对相关参数进行校核计算；为了方便工件的安装和调整,设计装夹提升结构。完成以上设计内容之后,基于三维设计软件Pro/Engineer对设备零部件进行建模设计,利用虚拟装配的方法对零部件进行装配并完成运动仿真设计,根据仿真结果查看设备整体结构是否合理。最后,针对关键零件利用ANSYS/Workbench对其进行有限元分析,以确保其强度、刚度达到保证点焊质量的要求。