金属镁作为一种轻质金属，广泛应用于工业各领域。硅热法炼镁工艺出现以后，极大的促进了金属镁产量的提升，尤其是21世纪以后，世界金属镁年增加产量超过20%。我国作为一个金属镁生产大国，承担了全球原镁年产量80%，到2009年末，已超过50万吨。金属镁冶炼是一个高能耗、高污染的行业。经过一些列技术改造，包括采用回转窑煅烧、采用蜂窝式蓄热器预热助燃空气，目前顿镁生产能耗已经降至4吨标准煤左右。但吨镁生产理论能耗只有不到2吨标准煤，所以，金属镁冶炼节能潜力依然巨大。有研究表明，在还原罐内部安装导热强化装置和采用电阻内热法加热可有效缩短还原时间，提高能量利用效率。但还原罐内部容积有限，目前国内厂家基本都采用单罐180kg装料量的还原罐，内部增加加热或导热装置必然导致单罐装料量的下降，同样会造成热能利用不充分，因此这些研究目前都未能实现工业化。本文以硅热法金属镁厂生产过程热平衡为基础，分别分析白云石煅烧以及真空热还原的能量收支情况，并对其效率进行评价。通过对金属镁企业现场调研，包括工艺参数测定，原料成分分析，设备表面温度测量等，计算得到热平衡数据。通过对比金属镁生产理论能耗和实际能耗，结果显示该工艺下能量利用效率偏低，进而讨论金属镁厂节能减排的方向，包括减少烟气排放热损、减小散热损失及还原渣的余热综合利用，并提出了硅热法炼镁的具体节能措施，最后对各节能工艺进行可行性和经济性研究。