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耐磨锡青铜合金因具有良好的耐磨耐蚀性、抗磁性和低温韧性，主要用于制作轴承、叶轮、轴套等耐磨零件。随着工业用锡青铜合金（3-14wt.%Sn）中锡含量的增加，合金耐磨性能提高，但密度、塑性指标下降。对于锡含量大于8%的锡青铜合金，采用传统熔铸工艺制备的合金存在致密度低、缩松裂纹等缺陷较多、偏析严重等问题，同时由于锡含量较高，合金塑性极差，难以通过塑性成形工艺提高合金性能和组织。因此，迫切需要寻求一种针对锡含量大于8%的高锡耐磨锡青铜合金的先进制备加工技术，同步改善其致密度和偏析状况。本文以锡含量为8%-12%的Cu-10Sn-4Ni-3Pb锡青铜合金为研究对象，开展了Cu-10Sn-4Ni-3Pb锡青铜合金传统熔铸工艺试验、不同单位挤压力下凝固结晶试验，并对680MPa单位挤压力下制备的合金进行了不同均匀化退火试验，考察退火工艺对合金枝晶偏析的改善程度；对不同工艺制备的铸态、挤压态和退火态锡青铜合金主要性能（密度、硬度、抗拉强度、伸长率等）进行了测试，利用OLYMPUSPMG3型倒置式光学金相显微镜（OM）、JSM-5610LV扫描电子显微镜（SEM）及配备的EDAX能谱仪、JEM-2100透射电子显微镜（TEM）进行了微观组织观察和分析。研究结果表明：采用压力下凝固结晶工艺制备的Cu-10Sn-4Ni-3Pb合金性能优于传统熔铸工艺制备的铸态合金性能，且性能随着单位挤压力的升高而增加；较之铸态组织为α-Cu基体+（α+δ）共析体和Pb单质相，树枝晶明显，挤压态组织中树枝晶随着压力的增加逐渐得到消除。在试验范围内，680MPa单位挤压力下制备的合金综合性能得到显著改善，晶粒细化明显，其中合金密度和硬度较铸态分别提高了3.4%和29.3%，抗拉强度和伸长率分别增加了53%和42.9%；合金经均匀化退火处理后枝晶偏析得到进一步改善，其中经750℃×8h退火后合金中出现大量退火孪晶，铅颗粒弥散分布在晶粒和晶界处。在试验范围内，建议Cu-10Sn-4Ni-3Pb合金采用的均匀化退火工艺参数为750℃保温8小时空冷。基于本试验研究，采用压力下凝固结晶工艺进行了小批量生产试验，并制备出了致密度高、性能优异、偏析得到明显改善的Cu-10Sn-4Ni-3Pb锡青铜合金。在试验范围内，建议该合金的制备工艺为680MPa单位挤压力下凝固结晶，后续均匀化退火工艺为750℃保温8h后空冷。