有色金属冶金行业是我国工业发展的重要支柱产业,而有色金属冶炼工艺会产生污酸,含有硫酸、砷、重金属、氯等污染物。传统的处理方法,直接进行中和,产生大量含砷渣及石膏渣,并且稀酸资源得不到资源化利用。本文旨在通过除砷、分离重金属离子、除氯,回收污酸中的硫酸。结合已有理论,选择硫化钠除砷—扩散渗析分离重金属—隔膜电解法除氯联合工艺,通过试验研究,确定最佳工艺参数,为相关工程提供技术支撑。硫化钠除砷试验中,模拟污酸酸度53 g/L,砷含量960 mg/L,硫化钠投加量为理论量的2.3倍,反应30 min,剩余砷浓度低于0.5 mg/L,同时铜和铅亦被去除。扩散渗析试验中,模拟污酸酸度53 g/L,残液与回收液出水流量比为1:1,出水流量10 mL/min,2.5 h后,硫酸回收率达到83%,平均锌离子截留率为83%,镉离子截留率为81%,剩余酸度45 g/L;二次扩散渗析平均硫酸回收率为96%,剩余酸度42 g/L。隔膜电解法试验中,微孔陶瓷膜和阳离子交换膜电解试验结果相似。阴阳极室电解液体积500 mL,氯离子浓度950 mg/L,电流密度为56.3mA/cm~2,电解1 h后,氯离子去除率达到91%,剩余氯离子浓度85 mg/L。某有色金属冶炼厂污酸处理量为720 m~3/d,污酸浓度5%。建立一套污酸回收系统,经过初步经济评估,设备投资费3010万元、土建费用37.5万元,年运行成本总费用488.5万元,与原有处理工艺对比,节约化学药剂费用985.7万元,收回投资期限为43个月。