随着炼油行业自动化、在线分析技术及质量控制技术的逐步提高与成功应用,不同的汽油在线优化调和系统在各个炼油厂得到应用。中石化青岛炼化公司引入了YOKOGAWA在线汽油调和技术,采用近红外在线管道油品调和技术,系统设置了一个调和头,可以完成3种牌号汽油的顺序调和。然而系统投用初期,在线一次调和成功率只有60%左右,远没有达到预期目标。本文对中石化青岛炼化公司汽油在线调和系统进行了深入的分析研究,从系统的结构、工艺流程和技术原理入手,详细分析了在线调和系统的实施过程和工程实现方式,研究工艺控制过程中的关键影响因素,检验应用的效果,发现运行过程中存在的问题并提出解决方案。本文研究发现,经过一次在线调和的汽油产品有辛烷值不合格等情况,同时也存在调和汽油辛烷值过剩问题,造成企业较大经济损失,主要原因是对添加剂的实际加剂效果模糊不清,在线红外检测偏差较大等造成,调和过程还存在很大的优化空间。通过对添加剂在不同标号汽油中的加剂效果进行测试评价,修正了不同标号汽油的加剂比例,使加剂后汽油的预估辛烷值与实测辛烷值相差小于0.1;利用实测数据对汽油调和近红外分析仪模型进行维护,使得在线分析仪辛烷值检测误差小于0.2,大大缩小了检测误差,同时对调和系统进行了优化,提高了调和成功率。汽油在线调和一次总体合格率由原来的61.4%上升到81%,大大提高了调和效率,减少了调和时间,节省了高辛烷值原料。本文的研究对国内炼油行业油品在线调和的工业应用及优化提升具有重要参考意义。