我国2007年4月开行高速动车组,至今已有10余年的历史,大量动车组的运行里程数达到了三级修检修里程数,各铁路局和动车组制造企业的三级修任务将面临前所未有的机遇与挑战。需要依据现有动车组三级检修方案,分析检修线上的工艺缺陷和瓶颈工序,最大限度地优化检修车间的工艺流程和车间布局,提高检修效率,以满足当今不断扩大的检修需求,为动车组的安全平稳运行提供保障。本文以“某轨道客车股份有限公司某型动车组的三级修工艺规程”为标准,结合三级修检修车间的工位布局和实际情况,借助Flexsim软件构建三级修仿真模型,分析仿真输出数据,改善检修线上存在的瓶颈工序和效能问题,对于检修方案的改进、检修车间工作能力的提高,具有重要的理论价值和实际意义。首先,从课题背景与研究意义出发,对比国内外检修技术现状,分析我国动车组三级修的检修工艺和发展情况,明确三级修工艺流程研究的重要价值。其次,在Flexsim仿真环境下,结合检修工艺流程、工序节拍、车间Auto CAD图纸,构建出检修车间的布局模型;利用3DS MAX对主要检修工件进行3D模型的制作与加载。然后,参照仿真需求,完成仿真模型的逻辑设置和接口函数设计;对运输工具在工件配送过程中可能出现的碰撞问题作出分析并提出解决方案;运行仿真模型,得出检修台位在运行时间内的检修效率、工作状态和检修效能,输出结果符合检修车间的实际情况,从而验证了仿真模型的有效性和可靠性。最后,通过对仿真输出数据的分析,以检修线优化理论、约束理论为基础,建立数学优化模型,从工位布局和工序两方面进行优化,对检修工序重新整合,设计出三级修优化方案。得出多数检修台位的利用率、车间的检修效能均有所提升,优化方案严格遵照约束理论和优化模型,可以肯定优化方案的可行性。综上所述,基于Flexsim可视化仿真软件对于动车组三级修修程的仿真研究、改善后的优化方案,能够提升检修车间的工作能力和检修台位的工作效率,为动车组检修工作的高效开展提供可靠指导。