如今航空航天、新能源汽车、芯片制造、高端医疗器械等领域工业产品及其零部件核心位置均带有复杂曲面,复杂曲面零件为满足使用性能需求逐渐追求高精度与高质量,同时要求极高的加工效率,现阶段对于高效、高质量以及低成本的加工复杂曲面零件是超精密加工突破现有技术桎梏的方向,更是世界机械制造领域的研究重点。本文在剪切增稠抛光技术的基础上,通过周期振动诱导非牛顿幂律流体抛光介质的剪切增稠特性实现工件的抛光,提出一种振动诱导增稠抛光方法,能够高效、高质量以及低成本的对复杂曲面零件进行加工。本文对振动诱导增稠抛光方法的主要研究工作如下:（1）提出了曲面零件振动诱导增稠抛光方法,阐释了振动诱导增稠抛光原理,从抛光设备和抛光介质方面分析了振动诱导增稠抛光的影响因素,基于抛光原理选定振动装置,设计构建了振动诱导增稠抛光实验平台,成功配制了剪切增稠特性显著的抛光介质。（2）进行了振动诱导增稠抛光仿真分析,基于抛光原理建立仿真模型分析了不同流体、初始高度、约束距离和振动频率下振动时抛光介质内部最大压力、工件表面所受最大压力以及此时工件的运动速度,基于工件表面所受最大压力及此时工件的运动速度分析了振动诱导增稠抛光方法的有效性,得到了工件表面质量随初始高度、约束距离和振动频率的演变规律,初始高度越低,约束距离越小,振动频率越大,工件表面所受最大压力越大,工件抛光后表面质量越好。（3）通过单因素抛光加工实验,验证了振动诱导增稠抛光方法的有效性,得到了初始高度、约束距离、振动频率以及磨粒粒径对振动诱导增稠抛光效果的影响规律,选用较好的工艺参数高效、高质量抛光了典型样件。抛光实验中工件表面质量随约束距离和振动频率的演变规律与仿真分析一致,但工件表面质量随约束距离的演变规律与仿真分析中不符,因为约束距离过小影响抛光介质的恢复性能;磨粒粒径适中时（60μm）,工件表面质量最好,抛光效率最高,增大振动频率,不同磨粒粒径大小抛光1小时后的表面粗糙度大小逐渐趋向一致,接近50nm;抛光后的典型样件表面粗糙度达到了20nm。（4）通过测力装置测量振动抛光过程中不同工艺参数下的振动力,发现不同初始高度、约束距离和振动频率下的振动力大小与抛光实验中工件表面质量好坏关系相符,约束距离为10mm时,振动力曲线波动大,验证了约束距离过小时抛光介质恢复性能会受到影响,导致了抛光实验中工件表面质量随约束距离的演变规律与仿真分析不符,不同粒径下的振动力大小关系符合预期,为工件表面质量随磨粒粒径演变规律的分析提供了支持依据。