随着汽车产业的不断发展,越来越多先进高强钢被用于汽车车身上来提高汽车的安全性能,实现节约油耗和减少碳排放的目标。对于传统型深冲用钢来说,单一铁素体组织难以满足高强度的要求。在这一背景下,引进一种以马氏体为强化相的深冲双相钢被受广泛关注。即在尽量不影响深冲性能的基础上提高强度,满足汽车内外覆盖件和复杂深冲零件的使用要求。本论文主要以Cr-Mo、Cu-Ni、Si-P三种合金化设计的试验钢为研究对象。通过连续退火工艺、罩式退火工艺和盐浴退火等试验,使用光学金相分析(OM)、扫描电镜分析(SEM)、X射线衍射(XRD)和静态拉伸等表征试验方式,研究了 Cu-Ni、Si-P试验钢的再结晶动力学和再结晶—相变竞争规律;探讨了热处理工艺对试验钢组织织构演变和力学性能的影响规律,以及研究了两步退火工艺γ织构增强机理;揭示了两相区退火保温时间和过时效工艺对组织和力学工艺的影响规律。基于Johnson-Mell和Arrhenius公式建立了 Si-P试验钢再结晶体积分数与退火温度和保温时间的动力学模型ln[-ln(1-f)]=-4372/T+0.697 lnt-ln T+9.013,退火温度和完全再结晶时间的动力学模型lnt=-6.954+8016.42/T。通过热处理工艺优化,试验钢深冲性能得到改善,其中Cu-Ni合金连续退火的r值最高达到1.54,伸长率普遍在25%左右。Si-P试验钢的强度和塑性匹配较为良好,强度达到475MPa,r值均在1.1以上,伸长率大于28%。织构预处理工艺虽然增强了材料γ取向线上的织构强度,但是在两步退火后的织构均被削弱,r值改善不太明显,只有Si-P试验钢将r值提高到了 1.31。盐浴过时效温度的增加极大地改善了 Cu-Ni试验钢的伸长率。在760℃退火保温240s,350℃过时效420s的盐浴工艺下获的伸长率达到40.09%。盐浴退火保温时间的延长,提高了 Cu-Ni和Si-P试验钢的强度。Si-P试验钢盐浴试验后的强度达到500MPa以上,相对于连退工艺下提高了60MPa,而延伸率也提高到30%以上,并且r值也明显得到提高(达到1.39)。