论文部分内容阅读
本文认为八步解决问题法(8D)经过改善可以用于手机项目开发的质量改善。传统的八步解决问题法主要定位于处理产品的售后。但由于手机项目的独特性,其项目交付不仅包括了产品出货认可,也包括了一段时间的试生产。而此时售出的手机产生的质量反馈就可以用八步解决问题法来进行相应的质量改善,从而达到避免更大规模的失效产品被生产的目的。本文对经典的八步解决问题法进行了适当的改造,使之更符合手机项目质量改进的应用。对于八步解决问题法中的D3临时措施和D4找到并验证根本原因,本文认为该两步骤是可以并行启动的。本文将八步解决问题法中最为关键的步骤D4拆分成更为具体的5个小步骤,实验分析,定义问题类别,制程记录检查,工具探讨和验证。对于工具探讨中也提出了可行的运用工具的顺序。基于这些改进设立新的流程图,它能对提升对市场失效产品的分析和质量改进速度。本文提出基于工站的FMEA概念(FMEA-WS),它将有效避免基于产品的PFMEA同步更新信息困难的问题。具体到八步解决问题法的实施中,PFMEA及DFMEA可在八步解决问题法的D3临时对策中充当信息输入,提供相应的发生频率估算以及可用的控制检测方法。而在D7预防再发生时,在本案例中产生的新的信息(失效模式,发生频率,检测方法等)则可更新至FMEA—WS和DFMEA中。从而形成一个质量改善的闭环,实现持续的改进。FMEA—WS作为独立的存在可以确保获得的经验信息得以保存,而不会受具体产品的PFMEA影响。这将帮助其它采用同一工艺流程的手机项目取得相应的制程经验,从而减少或防止类似的不良在其它手机产品上出现。而未来的手机项目也可以调用到相同的质量改善信息。从而使FMEA真正的成为动态的文件不断累积的经验库。通过对采用新的8D流程进行案例实证,证明了新提出的8D流程中的支线流程是切实可行的。而新的8D流程能够在较短的时间内完成全套的改善措施。这对于生产的持续性及客户的满意度提升均有现实的意义。在实证案例中,该产品35天完成了全部的8D流程,比客户要求的45天缩短了10天。该案例通过找到根本失效原因并从设计上进行改进,使产品的可靠性提升了5倍。