减振器是汽车悬架系统中非常重要的部件之一，而它及其复杂的非线性动态特性在影响操纵稳定性的同时，也直接影响车辆的平顺性。减振器传统的设计方法往往是研发人员根据经验确定设计参数，然后根据样车的性能试验给出更优的阻尼特性方案，减振器厂家再反复调整内部阀系结构，经过多次循环修改的过程才能得到较好的减振器与整车匹配。其缺点主要集中于将减振器内部结构与整车动力学性能分开。因此，在整车研发阶段，设计人员急切的一种以整车性能需求为总体目标，既能预测减振器的阻尼特性，又能研究减振器结构参数对整车性能影响的减振器模型，以便缩短研发周期、降低研发费用、提高研发效率，减少试验次数。首先，为了建立减振器结构参数与阻尼特性之间的函数关系，先基于圆薄板大挠度理论，提出计算减振器环形阀片各半径位置在均布载荷下的弯曲变形新解法。考虑到减振器实际的阀系结构，建立叠加阀片弯曲变形解析式。再根据流体力学原理，分析阀系结构油液流动规律，结合减振器工作原理，建立减振器结构参数化数学模型，采用Matlab软件计算出示功特性与速度特性。并将仿真结果与减振器台架试验结果进行对比，验证了所建模型的正确性。其次，为实现减振器结构参数模型与整车模型快速耦合仿真分析、及以整车性能为目标，对减振器结构的优化，先运用滤波白噪声法，建立单轮路面时域模型，采用Simulink实现仿真计算，并进行扩展，建立单侧前后车轮的路面激励时域模型与多轴车轮空间路面时域模型。建立了二分之一车辆振动模型，采用四阶龙格-库塔数值算法，完成减振器参数化模型与车辆振动模型的耦合计算。基于对车辆平顺性评价方法，根据平顺性评价指标与约束条件，采用外点罚函数法将有约束问题转化为无约束问题，最后运用遗传算法完成对减振器的结构优化设计，优化结果表明，此优化方法不仅能以整车性能指导减振器设计，还极大的提高了整车的动力学性能。