废润滑油来源广泛、危害极大且难于处理,废润滑油再生和利用其裂解制备轻柴油是废润滑油处理的两种基本途径。以往从废润滑油中提炼轻柴油的技术研发过程中,总体上存在的问题是投资较大,三废问题没有很好的解决,并且生产出来的油品发黑,粘度大,密度高,易氧化,臭味大,主要指标与国标柴油相差甚远等弊端,质量不能保证车用,只能作为锅炉的燃料油使用。为克服上述缺陷,本文研究了一种将废润滑油催化裂解为轻柴油的新型工艺,此工艺既结构简单,操作方便,又能较好地控制催化裂解温度,实现了利用废润滑油催化裂解轻柴油的目的。本文通过实验对废润滑油催化裂解的催化剂进行了筛选与评价,最终选择了以硅铝等为主要成分的催化剂。实验证明本催化裂解工艺适用性非常广,适用于各地各类废润滑油的催化裂解;研究了废润滑油在不同催化剂用量下裂解的液体油收率、残渣收率、不凝气体收率;并通过实验对反应温度、反应时间等工艺条件进行了探讨。最终确定的理想反应条件为:催化剂的用量为0.4%、反应时的釜底温度为380～460℃、反应时间70～90min。在最佳的反应状态下产油率为91.2%,并通过对液体油进行馏程分析得出液体油是以轻质柴油为主要组分的物质。本文对催化裂解所得的轻柴油进行了安定性研究,经过试验,最终选择了一种专利萃取剂对催化裂解轻油进行除胶质脱色、加入以无机、有机溶剂为主要成分的萃取剂进行稳定处理的非加氢精制工艺。实验证明,催化裂解柴油的色度明显降低(色度值低2.5),稳定性显著提高,在存储20天后色度低于3.5,达到国家标准中对于柴油色度和稳定性的要求。本文在参照石油产品试验方法国家标准的基础上,对催化裂解柴油的馏程、闪点、十六烷值等十项质量指标进行了测定,并将测定结果与GB 252-2000中所规定的0#柴油质量指标进行对比,所检测的结果表明符合国标要求。反应中的二次污染问题得到了较好的解决,因此本工艺具有很大的经济和社会意义。