精益生产理论起源于日本丰田公司,随着其在制造企业中的广泛研究应用,精益已经成为企业提升效率的普遍做法。目前,国际社会广泛认同工业4.0是企业应对未来挑战的有效方法,作为构建未来智能工厂的四大模块之一,在越来越趋向于“多品种、小批量”的市场需求环境下,精益对于企业的作用愈发明显。中国要实现从制造大国向制造强国转变的目标,完成中国制造2025规划,精益亦是加快制造业转型升级的重要基础和保障。中国制造业与世界先进水平的差距不仅仅在于生产设备,还包括管理水平与方法的差距。精益生产把“零浪费”作为终极目标,生产流程中的一切浪费都不被允许,都可以被减少甚至消除。精益生产单元是未来智能工厂的雏形与基础,基于精益生产“消除七大浪费”理念的生产单元提效研究,不仅能加快企业对市场需求的响应速度,提升生产效率,降低制造成本,提高企业效益,还能促进精益理论在新时代背景下的应用与实践,提升管理水平与方法。本文首先从精益生产核心思想展开分析,深入阐述精益七大浪费产生原理及其危害,基于精益生产原则的效率提升方法与工具,包括生产价值流分析、生产节拍计算、均衡生产、标准化体系的建立与推广、拉动式生产方式运用以及全员参与自主改善。其次,本文以C公司某数控生产单元作为研究对象,分析了生产单元的资源现状、生产现状以及未来生产需求。同时收集生产数据绘制了生产价值流程图,对生产单元在工艺技术、单元布局、物流规划、设备保障、计划管理等方面存在的问题进行了系统分析,并将生产单元存在的浪费进行分类整理。为了更好的实现生产单元提效目标,本文将选择生产单元存在浪费中具有共性、对效率提升贡献大的几种浪费最为重点研究对象。然后,针对生产单元存在的缺陷、重大问题、核心浪费环节以及未来生产需求,基于精益生产理论制定了“目标设定、单元设计、单元管控、自主运行”四步走的精益生产单元提效方案,明确了提效目标,组建了提效改善团队,分解了详细的工作计划,运用信息化、智能化技术,采用流程优化、持续改善和标准化等方法再造、优化并固化生产主流程。最后,通过消除生产单元核心流程中存在的等待浪费、动作浪费、不良品浪费、搬运浪费四大浪费,实现了生产单元效率提升的目标。本文还将改善前后的生产指标、管理水平进行对比分析,对生产单元的效率提升研究效果进行了呈现和总结。同时本文的研究实践对于如何建立精益生产单元,消除生产浪费,提高生产效率,形成了一套完整的方案,公司其他的生产单元以及相关制造企业可以结合自身实际,借鉴C公司该数控生产单元改善流程与经验更加快速地实现精益生产单元的构建与提效改善。