山东钢铁股份公司莱芜分公司炼钢厂老区是建于上世纪80年代的老厂,在目前钢铁行业形式持续低迷的状态下,也面临产业结构和产品结构调整的问题,特别是一些特殊用途钢铁产品的开发,对一些有害元素的含量要求越来越严格,转炉炼钢作为去除有害元素的重要环节,充分发挥了转炉高效、批量处理的冶炼特点,对炼钢工序提出了更高、更苛刻的要求。自本课题立项以来,深入莱钢转炉炼钢现场,制定试验方案,进行了上千炉的试验,积累原始数据记录多达20多万条,分别利用Factsage软件分析了最佳脱磷渣成分构成,利用流体动力学分析软件Gambit优化了氧枪喷孔的设计,制定了所在企业脱磷新工艺---转炉“单渣-留渣”(LD-RSL)冶炼工艺,形成7项关键技术。(1)初期快速成渣技术为前期快速成渣,提高熔池搅拌强度,优化设计底吹枪布置、大供氧强度氧枪冷却结构及参数,吹炼初期熔池搅拌效果及高强度供氧氧枪安全,实现快速成渣。(2)稳健开吹控制技术开吹枪位及氧压控制等相关参数的研究确定。(3)高效脱磷技术前期脱磷动力学分析,炉渣物性控制,加料制度及造渣制度的确立。(4)炉渣Fet O控制技术在动力学方面,FeO降低了炉渣的黏度,增加炉渣的流动性,炉渣的黏度直接影响了兑铁时渣FeO的传质速度和反应能力。(5)渣量控制技术集成制作取样测温专用平台,防止拉碳跑渣,摇炉方法“快-停-带”控制下渣量;开发压渣剂,防止大炉口渣流失,在溅渣时根据实际情况加入一定量的终渣改质剂。(6)炉体维护技术渣量减少后确保溅渣护炉的效果,研究终渣成分对炉衬的影响及溅渣参数在优化,包括炉渣改制、确定临界渣量等。(7)生产时刻表控制技术对所有节奏的控制全部使用时刻表的形式进行管控,常用6大冶炼模型进入自动炼钢系统。在试验中,石灰消耗吨钢最低达到24kg,转炉总渣量吨钢突破70kg,钢中P含量降低10个PPM,钢铁料消耗吨钢降低5公斤,年累计创造经济效益4000余万元。