近年来,随着对国外汽车技术的引进,我国汽车行业在迅速发展的同时也面临着激烈的市场竞争。传统的覆盖件模具设计方法已经无法满足汽车行业发展的需求,利用数值模拟指导冲压工艺设计能够有效缩短覆盖件模具的研发周期,提高汽车企业竞争力。然而数值模拟软件中的默认材料与实际用于冲压的材料在成形性能参数方面存在一定的差异,无法十分准确预测零件的成形缺陷。因此本文通过对DC05板料测定获取成形性能参数,并将其应用于某汽车座椅支撑板的数值模拟中,之后在此基础上对零件进行了工艺优化和实冲验证。其具体研究内容如下:(1)选择用于生产汽车座椅支撑板的DC05板料,以不同裁剪方向的试样,在不同的应变速率下进行单向拉伸实验,获取板料的成形性能参数:抗拉强度σ_b、屈服强度σ_s、延伸率δ_u、应变硬化指数n、厚向异性系数r和硬化系数K;通过DC05板料的胀形实验,利用Argus光学测量系统,获取板料的成形极限曲线。(2)对汽车座椅支撑板进行工艺分析,确定零件冲压工艺方案。使用Autoform默认材料成形性能参数和试验测定材料成形性能参数对工艺方案进行了初步模拟分析,对比拉延制件和最终制件的成形结果发现:测定材料模拟能够更准确地预测制件在冲压过程中的成形缺陷。(3)针对拉延制件存在的起皱和开裂缺陷,通过对拉延筋和工艺补充面优化,解决了拉延制件起皱缺陷同时减轻了开裂缺陷。之后以最大减薄、最大增厚和安全区域占比作为优化目标,选取压边力和3组分段拉延筋作为设计变量,进行了4因素3水平正交试验,通过综合评分法获取最优工艺参数,成功消除了拉延制件的开裂缺陷。(4)针对翻边整形制件存在的开裂和起皱缺陷,通过减小翻边圆角半径和调整翻边冲压方向成功解决了制件的翻边成形缺陷。最后对零件进行了实冲试模,经检验,零件满足产品质量要求。