拼焊板冲压成形技术具有提高生产效率、节能减排、降低成本、提高安全性等诸多优点，在汽车工业中的应用越来越广泛。但由于拼焊板母材间存在材料性能、厚度以及形状等差异，使得母材间的应力、应变存在较大区别，在成形时极易出现焊缝不良移动。焊缝移动导致拼焊板成形稳定性下降，形状精度降低，成为影响零件质量的主要问题。本文针对拼焊板冲压成形过程中的焊缝移动问题进行深入研究，以达到控制焊缝移动、提高零件成形质量的目的，主要进行了以下工作：基于数值模拟技术以典型的拼焊板盒形件冲压成形为例，在焊缝移动力学理论模型的基础上，研究了母材厚度、强度系数、焊缝位置、拉延筋阻力、压边力、摩擦系数等参数对拼焊板盒形件焊缝移动的影响。结果表明，材料性能参数对拼焊板冲压成形焊缝移动影响较大，材料性能差异越明显，焊缝移动量越大；同时焊缝位置对焊缝移动的影响也比较大；工艺参数中拉延筋阻力可以调整不同部位板料的进料速度，对焊缝移动的影响最大。将拼焊板盒形件冲压成形研究过程中得出的结论，作为汽车拼焊门内板设计和生产的方法和理论指导。针对汽车拼焊门内板成形过程，提出了一种基于响应面法和试验设计，以焊缝移动最小为目标，以起皱和开裂为约束条件，采用遗传算法对等效拉延筋阻力和压边力进行优化的快速获取冲压工艺参数设计方法。实例分析结果表明，采用优化后所得的工艺参数进行冲压成形，可以有效减小焊缝移动量，提高冲压成形质量。