新能源汽车用永磁同步电机具有体积小、过载能力强和功率密度高等一系列优点,但电机的磁钢易受到电磁及热的影响出现不可逆退磁现象。通过在制备磁钢过程中加入大量镝、铽等贵重稀土元素可以使电机磁钢具有更高的抗退磁特性,但该方法使得电机成本大幅增加,而采用磁钢选区渗重稀土是目前提高电机抗退磁能力的一种较好选择。本文以一台“V+一”型内置式永磁同步电机为研究对象,分析了磁钢的退磁特性,并对选区渗重稀土方案进行了设计与优化。在设计选区渗重稀土方案时,需要确定磁钢的易退磁位置、故障演变规律以及退磁程度,因此需要对新能源汽车用永磁同步电动机的退磁特性进行研究。本文设计了一台新能源汽车用永磁同步电动机,建立了电机的二维有限元仿真模型,明确了磁钢在峰值工况时的临界退磁温度,同时本文通过分析温度、电枢电流幅值大小和弱磁角这三个退磁因素对磁钢的退磁特性影响,获得了内置式永磁同步电机的易退磁位置及故障演变规律,并研究了退磁后的电机电磁性能。为同时满足磁钢重稀土用量少及抗退磁能力强的目的,在不降低电机峰值工况性能的前提下,将电机磁钢由N38UH更换为含重稀土元素用量相对较少的N38SH,并通过提出合理的选区渗重稀土设计方案,对磁钢易退磁部位的内禀矫顽力进行提升,提高了电机的抗退磁能力,而方案中的两个关键设计参数,即内禀矫顽力提升倍数以及渗重稀土深度的数值,可通过磁钢的退磁程度进行确定。为了提高选区渗重稀土方案的精确性与可靠性,本文将磁钢的内禀退磁曲线原理与最大退磁率相结合,提出了一种适用于计算选区渗重稀土设计方案中最大内禀矫顽力提升倍数的方法,可用于优化选区渗重稀土设计方案,并将优化前后的方案进行对比,发现优化后的方案在满足新能源汽车用永磁同步电动机电磁性能要求的同时,进一步减少了重稀土元素的用量,做到了电机磁钢选区渗重稀土方案的精细化设计。