斜齿圆柱齿轮（以下简称斜齿轮）精密成形存在角隅欠饱满（填充困难）、成形力大、模具结构复杂且制造困难、工件脱模困难等一系列问题。本文综合借鉴已有成形方法，特别是依据导师发明的齿轮精密成形新途径，提出了一种斜齿轮两步精密成形新工艺——开式模锻预成形+劈挤终成形。以齿数z=12，法面模数mn=4，螺旋角β=14°的斜齿轮为研究对象，进行了数值模拟研究，设计制作了实验模具，并完成了物理模拟研究，获得了合格的铅质工件。参照劈挤成形的现有研究成果，主要围绕模具设计、预成形件优化、成形过程金属流动方面展开了较深入研究。终成形实验模具分为成形结构和导向机构两部分。成形结构由凸模及整体式凹模两部分组成。确定凹模上各劈楔的劈分角α劈及劈刃倾角β劈均取60°。为保证两侧工作面两两对接，两工作面与劈刃所在面（中性面）的夹角α1、α2分别为27.8°、32.2°；为保证两侧工作带长度相等，凹模下端呈“荷叶状”。导向机构由导向板（带螺旋槽）、导向销及推力球轴承组成。确定预成形件模型特征为：周向外缘轮廓呈浅齿状，浅齿走向同目标齿轮的轮齿；劈入端轴向预留一定高度金属，且径向尺寸大于末端。不断优化后，预成形件起伏高度△R为4mm，预留高度△B为6.5mm，劈入端齿顶圆直径D1为55.6mm，齿根圆直径d1为47.6mm；末端齿顶圆直径D2为51.6mm，齿根圆直径d2为43.6mm。预成形凹模采用组合式结构，保证了加工性。预成形阶段，圆柱坯料整体轴向下行，径向向外扩张，坯料柱面逐渐转变为螺旋状半隆埂侧面；终成形阶段，工件槽底表层金属转移形成齿槽，槽部金属随螺旋角β径向填充至轮齿部位，形成斜齿。结果表明，预成形采用开式模锻，工艺性好；终成形所需设备动作简单，模具不用浮动凹模等复杂机构，成形力小，不存在脱模问题；所获工件轮廓清晰，齿面完整、光洁。本研究首次按“半隆梗—半开槽”途径实现了斜齿轮精密成形。通过分析变形过程而获得的系列工艺参数，可为设计生产用模具并制定生产流程提供参考。