航空导管是飞机液压系统、滑油系统、燃油系统和供氧系统的重要结构零件。导管的工作压力频繁变化，经常会在管接头处破裂，影响飞机飞行安全，甚至导致飞行事故的发生。因此，管接头的成形质量是飞机飞行安全的重要保障。本文有针对T形高管接头成形的特点，提出了两个对称半管拉深成形和热态内高压成形的两种成形方法。对于半管拉深成形方法，比较了单件成形和双件成形方案。一次成形一个半管时由于材料受力不均匀，成形过程中同时存在破裂和起皱现象，很难成形出合格的零件。一次成形对称的两个半管，由于结构对称，材料流动比较均匀，通过适当的压边力和合理的布置拉深筋可以成形出合格的零件。研究拉深筋的高度对成形零件的影响，当拉深筋高度为3mm时，成形零件有起皱现象；当拉深筋高度为5mm时能够拉深出质量比较好的零件；当拉深筋高度为7mm时，成形零件破裂。根据厂方给出的零件图纸计算了模具工作部分的尺寸，确定了模具结构，设计了一套成形模具。对于热态内高压成形过程，研究了内压力、左右冲头进给量、平衡冲头后退量和摩擦系数等因素对成形零件的影响。分别以壁厚分布的均匀性和支管高度为优化目标，通过正交试验的方法，优化加载路径，找到本课题研究的零件的最优加载路径，即内压力为4.5-10-16MPa，左右冲头进给量为0-6-14mm，平衡冲头后退量为0-12-22mm。对T形铝合金管热态内高压成形过程中的内压、左右冲头进给量、平衡冲头后退量三个工艺参数进行正交试验分析，对支管高度的影响主次顺序依次为：内压、左右进给量、平衡冲头后退量，对壁厚分布的影响主次顺序为左右进给量、内压、平衡冲头后退量。