随着计算机图形学、动画仿真和三维技术的发展,铸造数值模拟技术也得到了长足的进步。通过铸造数值模拟,可以有效的降低生产成本,并缩短生产周期,已被越来越多的铸造企业应用到实际生产中。本文结合铸件的结构特点与技术要求,确定了铸件的铸造工艺方案与浇注工艺参数;通过Anycasting软件模拟了铸件充型、凝固过程,得到充型率、凝固率随时间变化的曲线;依据残余熔体模数判据,分析了铸造缺陷发生的位置和倾向性;改进了铸造工艺,消除了可能发生的铸造缺陷;进行了浇注温度、浇注速度、冷铁厚度的三因素正交试验,优化了工艺参数。研究表明,当浇注温度为1350℃、浇注速度为0.9m/s时,铸件充型时间为90.85s,完全凝固时间为3609s。此时铸件最后凝固区域无法得到补缩,产生了缩松缩孔缺陷;优化原工艺方案,将冒口的尺寸由Ф60mm增大到Ф80mm,使冒口的凝固速度低于铸件凝固速度,再次模拟发现原铸造缺陷消失;通过正交试验分析可知,浇注温度对铸件质量的影响最大,其次是浇注速度和冷铁厚度。当浇注温度为1380℃,浇注速度为0.8m/s,冷铁厚度为70mm时,缺陷发生概率最低,此时铸件质量最佳。