随着航天、航空、汽车工业等行业的不断发展，高强度、轻量化、高精度的板材产品的应用不断增加。与传统成形件不同，双曲率壳是一种非旋转对称的高次曲面件，主要应用在航天、航空、汽车等领域，其成形工艺相对于其它曲面件更为复杂，变形时板料流动和应力、应变变化具有不均匀的特点。　　本文以2A12铝合金板材作为研究对象，对其进行了材料力学性能测试。在数值模拟和实验中，分析了平面压料面和曲面压料面成形双曲率壳的过程，分别研究了拉深深度、液室压力、预胀压力与高度、液压加载速率对壁厚、应力应变、成形缺陷等的影响规律。　　通过实验研究结果表明：采用平面压料面成形时，拉深深度40mm，凸模行程到80％总行程后液室压力达到10MPa，成形件最小壁厚为1.360mm，最大壁厚为1.385mm，为壁厚分布最均匀成形件，同时，平均等效应变为6.22%。随着液室压力继续增大，平均等效应变增大但等效应变分布均匀性降低，壁厚分布均匀性也降低。　　采用曲面压料面液压成形时，试件型面随着拉深深度增加贴模性改善。拉深深度5mm，液室压力5MPa时，试件中心区域等效应变值最小（5.57%），大端棱边转角处等效应变最大（8.89%），平均等效应变达到6.90%，等效应变均匀值为1.66%，随着液室压力继续增大，等效应变分布均匀性降低。　　最后，对双曲率壳进行人工时效处理，在不同变形区域的板料进行硬度、强度测试，通过时效强化和形变强化，抗拉强度提高到455.89-471.24MPa，维氏硬度值提高到138.72-140.44，提升了2A12铝合金双曲率壳实际应用价值。