21世纪以来,中国汽车行业发展迅速,在2014年汽车年产销量已经达到两千三百多万辆,成为世界第一汽车生产销售大国。汽车产量的增加推动了汽车行业快速发展。各个企业为了降低成本,大量的汽车零部件从整车厂内部生产转为供应商生产,因此生产、运输分工更为专业化,继而出现了入厂物流的概念和相关的管理准则理论。一个优秀的入厂物流模式,可以直接提高汽车的生产效率,缩短产品的生产时间,提高供应链的柔性和敏捷性,所以说入厂物流是企业提高竞争力的重要环节。目前,上海通用东岳汽车作为上海通用体系最大的制造基地,无论是年产量还是销量都处于国内领先水平。由于多平台、多车型的生产,汽车零部件数量相当之多,所以目前厂内三种主要的入厂物流模式分别为JIT(Just in time,又称作无库存生产方式)、MR(Milk run,循环取货)、第三方物流外包,这些在国内同行业中都是领先的。但是通过本文的深入分析,其物流模式还存在一些问题,比如中转仓库过多、干线运输资源浪费等。本文基于汽车入厂物流的国内外研究现状和相关理论基础,对上海通用东岳汽车物流模式进行了分析介绍,指出其存在的问题,并对这些问题进行优化方案设计和定量成本计算。通过层次分析法对上海通用东岳汽车现有仓库进行了整合;另外在考虑到厂内库位面积规划、车辆装载率及交货频次等各种限制条件的情况下计算出仓库整合前后的车辆优化数并进行了优化方案前后的成本对比分析,得出结论,共计优化3辆8m卡车,年节约费用约109.4万。