本论文采用理论与实际相结合的方法,运用工业工程有关工作研究的理论和方法,如方法研究、动作分析、作业测定、劳动定额等,结合工作系统设计有关内容,参考有关工业工程应用成果,对影响苏州金龙的底盘装配线六气囊后悬架装配作业,进行系统分析,并提出相应的改善方案。论文首先介绍了苏州金龙底盘装配线的生产工艺及生产流程,其中大巴六气囊后悬架的装配成为影响整条生产线生产节奏的瓶颈环节之一。为了降本增效,缩短悬架工位生产周期,减少其工位浪费因素,大巴六气囊后悬架装配作为装配线优化改善的典型课题。研究方法是先深入调查,记录装配线的悬架工位六气囊的装配的生产过程,进行程序分析和作业分析后,指出现行的装配过程的场地布置、作业顺序、工艺内容等的不完善,并切实可行提出改善工装设备、场地重新布置等方案。通过沙布利克动作分析,对员工操作不规范,操作过程不合理等现象,提出优化的作业顺序,缩短类似于寻找、等待等不创造价值的第二类、第三类动作。在改善作业规范后,利用秒表测时法,对装配过程进行测时,重新制定作业标准时间,同时使之成为规范管理,建立标准化。通过对程序分析、动作分析、作业测定的方法重新制定相应作业时间定额,降低后悬架装配生产节拍,提高后悬架装配的生产能力,按照动作经济原则,通过对工序的剔除、合并、重排、简化等手段,使生产节拍大大降低,从原来装配线的每天只能做2台车的瓶颈因素,改善成每天可制作10台车的生产能力,使大巴六气囊车型进入生产线的常规车型,企业取得了良好的经济效益。