本课题将快速原型制造技术中的SLA法和熔模铸造、有限元分析、电火花加工等技术结合起来,应用到玻璃模具的快速制造中,开发了一种实现玻璃模具快速原型的新工艺。在对具有自由曲面的玻璃器皿的模具制造过程中,首先,由三座标测量机来对实物模型进行采样,精度可达到3μm,将采集的有序数据点利用PRO/E三维软件进行造型,再通过快速原型技术制造获得高精度的树脂样件,所得样件的加工尺寸精度高,表面质量好,制作周期短,成本低;其次,开发了基于SL原型的快速精铸紫铜电极的制备工艺,并运用有限元模拟技术,对型壳的焙烧过程进行模拟,预测热裂纹出现的位置,采取有效的改进工艺、优化型壳焙烧工艺方案,为型壳的制备提供了依据;在制作模具的毛坯时采用了过渡石膏模制作砂型的型芯,中空木模制作毛坯外形,大大简化了模具木模的制作,节约了毛坯的制作时间;最后利用电火花加工技术,可以使模具型腔获得了很高的光洁度和尺寸精度。本文结合实例对以上工艺进行了验证,结果表明,所制得的工艺完全可以制作出合格的铸件。因此,基于快速原型技术的玻璃模具制造工艺可以省去复杂的工装,大大提高制造速度,并降低成本,能有效的提高模具的表面质量和使用性能,这尤其是在新产品试制,少量多品种,具有自由曲面的中小型模具方面有很好的应用前景。