当今社会中,复杂曲面在机械产品中应用广泛,在对其进行加工时,数控铣床切削参数的合理选择关系到铣床加工系统的加工生产率、生产成本以及产品的加工质量,是现代制造技术中一个迫切需要解决的重要课题。通过建立铣床切削参数优化模型,采用一定的优化算法进行参数寻优,得到切削参数的最优解,是合理选择切削参数的一种有效的方法。研究切削参数和加工策略的优化问题时,在数控铣削加工参数选择方面,绝大多数数控技术人员通常是根据自己的经验来确定,导致选择的铣削参数过于保守,铣床加工效率低,从而难于充分发挥数控铣床特别是高速数控铣床所具有的优势；如果选择的切削参数过高或搭配不合理时,往往又容易导致切削过程中产生颤震,导致工件尺寸超差、表面质量差,严重的还会造成刀具甚至主轴的损坏。因此,对数控铣削加工参数进行优化是提高生产效率、降低生产成本的重要手段之一。本文建立数控铣削加工参数优化的数学模型,通过对铣削过程中的主要影响因素进行分析,得到优化函数和相应的约束函数。通过MATLAB软件对参数进行约束性优化。得到理论优化结果。然后使用Mastercam软件,对计算出的将理论优化结构在该软件中模拟加工,因为,该软件可以实现自动编程。其自动编程过程是在三维绘图软件的控制下,以人—机对话的形式,在图形终端上绘制出加工零件及其毛坯,选择相应的机床和制定加工工艺,可以在计算机上显示刀具加工轨迹,然后由机床的后处理器自动生成NC代码。编程人员可以对此模式过程进行实时观察,及时地发现不合理的地方和错误的参数,并对其进行修改,因此,最后生成的NC代码是符合实际的。尤其对于三维的复杂曲面零件,只要对NC代码作适当的修改,就能产生新的NC代码,因此,Mastercam具有相当大的柔性,这样它为提高生产率、缩短新产品研制周期、保证产品产量、降低成本提供有力条件。最后将OMAT自适应控制中的优铣控制器与数控铣床连接,可以监测实际的铣削条件,并对每一步走刀的情况自动地调节到最合适的数值,即对前面得到的优化参数进一步的优化。由于优铣控制器的自动报警功能,最终避免了加工时铣削参数的不合理,刀具的破坏,加工效率的降低。