陶瓷结合剂立方氮化硼磨具由于其优越的性能,在高效高精磨削领域中不断地得到应用和推广。本文系统对轴承超精磨削用陶瓷结合剂立方氮化硼磨削工具进行了系统的研究。从磨具组成三要素着手,分别探讨了陶瓷结合剂的组成、成孔材料的引入、磨具配方及工艺的改变等因素对磨削工具性能的影响。通过耐火锥法、平面流淌法测试陶瓷结合剂（Si-Al-B-Na-Ba-K体系）的耐火度及流动度;利用三点弯曲剪力仪、洛氏硬度仪、扫描电子显微镜等分析测试仪器,对磨具的抗折强度、洛氏硬度及显微结构等进行研究;利用阿基米德排水法测试玻璃粉体真实密度及磨具的总气孔率。研究结果表明:Al₂O₃含量增加,基础陶瓷结合剂的耐火度增加,流动度降低;B₂O₃含量增加,基础陶瓷结合剂的耐火度降低,流动度降低;二者的引入对磨具抗折强度都有改善。随着SiO₂含量的增加,基础结合剂耐火度增加;当SiO₂的含量为48wt.%时,流动度也出现最低值,抗折强度出现最大值,微观结合更紧密。对基础结合剂进行掺杂改性发现:TiO₂的添加对结合剂耐火度的影响不大;当TiO₂含量为4wt.%时,流动度最低为159.13 %,抗折强度最高为47.38 MPa,此时微观结合状态较好。Na₃AlF₆（冰晶石）的添加使结合剂耐火度降低,流动度升高;当Na₃AlF₆含量为5wt.%时,抗折强度最高为46.15 MPa,此时,微观结合状态较好。碱金属含量的降低会使陶瓷结合剂耐火度明显的提高,结合剂流动度降低,抗折强度显著升高。选用核桃壳粉和活性炭作为成孔剂发现:两种造孔剂有较好的造孔效果,通过调节造孔剂的添加量可以得到不同的孔隙率,成孔剂含量越高,气孔率越大,抗折强度和洛氏硬度越低。两者相比,以活性炭做为成孔剂的磨具抗折强度与洛氏硬度值下降的较少。通过改变成型密度、陶瓷结合剂含量及磨粒粒度发现:成型密度增加,磨具总气孔率下降,抗折强度和洛氏硬度提高。陶瓷结合剂含量增加,磨具总气孔率下降,抗折强度和洛氏硬度提高,但不是越多越好。磨粒粒度变粗,磨具总气孔率下降,抗折强度提高。