本文以Φ0.12mm的切割丝产品为主要研究对象,在生产实践中确定了生产工艺参数,主要生产工序有原料预处理、原料热处理、电镀,湿拉等。在切割丝的半成品——黄铜丝生产方面,工艺设计过程中充分从热处理、电镀等方面考虑,得到了半成品钢丝的最佳索氏体化温度为610℃,索氏体化温度越高,渗碳体的片层间距越大,钢丝的抗拉强度越低。在切割丝生产方面,研究了模具的使用寿命,发现模具拔至3000km时,随着拉拔长度的增加模具损耗增大,切割丝表面质量变差,因此确定换模周期为3000±200km。切割丝断口分析方面,得出造成断丝的原因主要有三方面,包括热处理组织不均匀,非金属夹杂,以及表面损伤。切割丝应用方面,发现模具参数的优化对钢丝表面硬度的改善作用不大,而通过降低原料黄铜丝强度,提高原料塑性,增大湿拉压缩率的方式获得的切割丝的抗拉强度3700~3800MPa左右,钢丝表面硬度值700HV0.01左右,可以改善钢丝表面耐磨性。