全员生产维护(TPM)起源于日本,早期的主要目标是设备的效率化,侧重于企业的生产部门,建立以设备为对象的维护系统。随着TPM的不断发展,逐渐以建立健全生产系统效率化极限的企业体制为目标,参与人员也由生产部门扩大到企业的所有部门。本文在研究TPM的基本理论基础上,深入分析LM玻璃公司的现状,并结合了一些成功推行TPM企业的经验,对LM玻璃公司推行TPM的活动进行了总结和探索,以期对国内玻璃行业提供一些有益的借鉴。LM玻璃公司根据自身实际情况,结合浮法玻璃生产线较长,设备交叉点多,连续运转,机械化自动化程度很高,各部分协调关系复杂的特点,建立了高效的TPM体系。首先,建立了新的设备维护体系,对组织机构进行了变更,有效的进行设备运行控制;其次,推行自主管理活动,实现了企业员工对工厂实施全面的管理和维护;最后,导入全员参与和提案机制,使企业内形成良好的改善氛围。经过推进TPM活动,LM公司在设备的综合效率改善和生产现场改善两个方面取得了极大的成效,并且促进了企业建立新的管理理念。