铝合金炮弹筒是炮弹中的重要部件,其内壁需要打磨抛光。目前,铝合金炮弹筒内壁主要抛光方式是人工抛光,但是通过人工操作不易掌控抛光力度,最终抛光得到的炮弹筒内壁的一致性较差,进而影响炮弹的性能。同时,人工磨抛的效率低。针对以上问题,本文采用机器人对铝合金炮弹筒进行打磨抛光,以保证较好的加工一致性,同时探究在机器人砂带抛光过程中各工艺参数对加工效果的影响,从而为炮弹的实际生产提供指导作用。本文的主要研究内容如下。（1）实验平台的搭建。对机器人加工平台进行了设计及搭建,根据炮弹筒的加工要求设计炮弹筒专用打磨工具,搭建了PLC系统,完成对高速电机和伺服电机的控制。PLC通过以太网口和机器人建立了通讯,实现了磨抛过程的自动化。（2）砂带磨削单磨粒仿真实验。分析了单磨粒对工件表面的作用过程,并用ABAQUS软件对过程进行仿真,验证了单磨粒理论分析的正确性。（3）铝合金炮弹筒砂带磨抛粗糙度实验研究。利用搭建的机器人磨抛平台进行单因素磨抛加工实验,分别得出不同工艺参数下的表面粗糙度值,分析主要磨抛参数对材料粗糙度的影响规律。选出不同参数合适的取值范围,并采用正交试验法找出较优参数,并将所得出的较优工艺参数载入机器人打磨铝合金样件,验证工艺参数满足粗糙度要求。（4）机器人磨抛炮弹筒工艺预测研究。利用人工神经网络建立粗糙度预测模型,输入实验参数进行训练并进行预测,验证神经网络模型对粗糙度的预测具有准确性。本文的研究工作为在炮弹筒内壁抛光上提供了一种新的加工方法,具有一定的理论意义和实用价值。