钨矿石性质脆,容易过粉碎,严重影响选别效果。本文以某地钨矿石为研究对象,考查了球磨—细筛回路不同循环负荷及钢球制度下的磨矿产品粒度及金属分布、单体解离度、磨机总给矿粒度、磨矿时间、磨机处理能力及磨矿过程参数的变化,为生产上调整循环负荷和钢球制度优化磨矿产品粒度及金属分布提供了理论依据。通过控制球磨-细筛回路的磨矿时间来改变循环负荷量,而后对闭路磨矿平衡条件下磨机总给矿开展批次磨矿试验,并利用破碎速率函数与破碎分布函数讨论了磨矿过程参数的变化。试验及分析结果表明:随着循环负荷由100%提高至500%,钢球制度1（Φ19:Φ25:Φ37=60:36:4（?）=21）回路磨矿时间由5.12 min减少至1.57 min,磨机生产能力由49.21 g/min提高到53.06 g/min,磨矿产品中可选级别-0.106+0.01 mm粒级产率和金属分布率分别提高了4.39%、11.17%,过粉碎级别-0.01 mm粒级产率及金属分布率分别降低了4.39%、8.27%,磨矿产品单体解离度提高了2.61%;钢球制度2（Φ19:Φ27:Φ37=64:32:4（?）=21.4）回路磨矿时间由5.42 min减少至1.65 min,磨机生产能力由46.15 g/min提高到50.48 g/min,磨矿产品中可选级别-0.106+0.01 mm粒级产率和金属分布率分别提高了5.26%、9.23%,过粉碎级别-0.01 mm粒级含量及金属分布率分别降低了5.27%、9.23%,磨矿产品单体解离度提高了2.73%;中间易选级别-0.074+0.038 mm粒级产率趋于减少,但金属分布率趋于增加。随着循环负荷提高和磨机内混合球组平均球径减小,磨机总给矿粒度趋于变细,细粒级权重及变化率都趋于减小,粗粒极权重及变化率则趋于增加;各粒级的破碎速率趋于降低,且变化幅度都是逐渐减小的。在一定程度内（C=100%～500%）,提高循环负荷会降低磨机总给矿粒度,且在所计算出合适的钢球球径中,选择较小平均球径的钢球配比会加强对中间粒级的研磨,降低细粒级的磨矿速率,但有利于减少磨矿产品中细粒级的产生,有助于减轻过粉碎及其粒级金属分布率,有助于提高回路磨机处理能力和磨矿产品单体解离度,有利于分选。