在制造业中,压铸已广泛应用于产品成型中,而飞边毛刺的存在一直是影响其产品质量的一个重要因素。因此,在压铸件后处理中,去除飞边毛刺是提高产品质量不可或缺的一道重要工序,行业内多数采用人工去除方式。然而,随着人口红利的逐步消失,加之作业环境恶劣、劳动强度大等不利因素的存在,采用机器人代替人工,可降低生产成本,提高产品质量,是实现压铸件自动化生产的必然趋势。本文根据传统制造业中压铸件的生产需求,针对机器人在压铸件后处理应用中的不足,研发了机器人铣边装备,并对其在压铸件铣边中的应用展开研究。综合功能需求,机器人铣边装备采用机器人工件在手的作业方式,建立了压铸件生产中的下料和飞边毛刺去除一体化系统,提高了生产自动化水平。论文主要内容为:1、针对机器人传统示教编程的局限性,采用CAD/CAM软件编程技术,提高编程效率与轨迹精度,进而保证产品的加工质量。2、由于机器人铣边装备存在实际安装、制造误差,导致机器人铣边轨迹由CAM空间向实际作业空间映射时产生偏差,为了消除轨迹偏差,建立了两个不同空间映射一致性模型。3、针对机器人工件在手的作业方式,研发了虚拟TCP技术,借助该技术对加工轨迹进行变换,完成了机器人抓取压铸件绕固定刀具铣边的虚拟轨迹生成。4、对机器人铣边加工中的精度控制方法进行研究,提出了基于模型缩放的误差补偿方法,以及通过设置CNT参数、铣边速度来提高铣边精度。5、利用研发的机器人铣边装备进行了实验,验证CAD/CAM轨迹生成方法、虚拟TCP技术、不同空间映射一致性模型的正确性和有效性。