汽车的能耗与其重量有直接关系,为了节约能源和生产成本,汽车轻量化将是汽车生产制造的一种趋势。对于汽车零部件的制造,与传统的冲压、焊接工艺相比,采用管件液压成形工艺制造的汽车零件具有重量轻、加工工序少的优点。计算机数值模拟方法的出现也为成形工艺设计及其优化提供了强有力的工具。对于管件的液压成形工艺,成形的最大内压决定着液压机的规格和制造成本的大小。最大内压越大,成本越高。为了降低成形压力,本文利用Dynaform软件对前副车架采用压胀成形,即成形上模具向下合模的同时给管坯施加压力,仿真实验结果证明用该方法能够在只有25MPa的内压下成形出符合质量要求的副车架。首先利用CATIA逆向出了副车架几何模型,并根据几何模型获取了管坯规格及弯曲参数和供仿真所用的成形模具。其次,分析了弯曲参数对管坯壁厚减薄率的影响,得出了影响规律,进行回弹分析后,弯曲成形出了可供后续压胀成形的管坯。再次,根据计算出的55MPa理论屈服压力确定出加载路径区间,在该区间内选择最高压力为25MPa的加载曲线成形出了满足质量要求的副车架。最后,利用Optistruct优化驱动设计出了满足刚度、强度要求且质量最小的副车架成形模具工作台。