刮板输送机链传动系统是刮板输送机的核心子系统。在运行的过程中,圆环链与链轮要承受较大的静载和动载,而且经常处于冲击和循环负载作用的环境下,它们各自的性能及它们之间的相互作用特性直接影响了刮板输送机的整机性能。因此,链传动系统的稳定性及可靠性将直接影响整机的工作效率和输送能力。随着我国采煤设备制造技术的不断进步与发展,刮板输送机驱动功率、输送能力越来越大,对链传动系统的可靠性要求也越来越高。本学位论文以多种工况影响下的刮板输送机链传动系统的可靠性为对象开展研究,目的在于提高刮板输送机的综合性能,为链传动系统关键部件的结构设计和优化提供手段,为链传动系统的安全运行和经济效益的提高提供了一定的的理论依据,具有广泛的工程应用背景和一定的学术研究价值。本学位论文建立了刮板输送机链传动系统关键部件(焊接环、锻造环、V锁式接链环、刮板和链轮)的虚拟样机简化模型,以达到降低仿真成本的目的。采用有限元的方法对关键部件进行了力学特性和疲劳损伤的分析。仿真结果表明：链传动系统的关键部件均具有良好的力学性能和抗冲击性能,疲劳失效是关键部件的主要失效形式；不考虑焊接缺陷的焊接环其抗疲劳性能优于锻造环；V锁式接链环在循环载荷作用下同时存在着低周期疲劳和高周期疲劳；满载启动工况对刮板造成的损伤约为空载启动工况的1956倍；满载启动工况对链轮造成的损伤最大。基于刮板链的失效时间威布尔分布函数,构建了刮板输送机链传动系统的可靠性数学模型。利用MATLAB编程对链传动系统进行仿真分析,分析探讨了刮板链在运输不同物料时的圆环链年龄分布和链传动系统可靠度的动态变化规律。同时,综合考虑了刮板链系统的安全性和经济性,对运输不同物料时的最佳维护周期进行选取。通过仿真分析得出运输矸石时,系统最佳维护周期为0.5个月；运输中煤时,系统最佳维护周期为1.5个月；运输原煤时,系统最佳维护周期为2.5个月；运输精煤时,系统最佳维护周期为5个月。