大型钢厂生产一线的地理分布广、设备密集、产品种类繁多、组织架构复杂,众多部门之间信息资源共享性和利用率差,信息更新不及时,不利于统一管理。在经济快速发展的今天,企业的规模、经济实力、技术能力已经不再是判断企业在市场竞争中取胜的主要条件,信息化的应用能力已成为企业在市场竞争中的一个取胜的武器。虽然该钢厂生产过程实现了自动化控制,但是生产管理仍然是人工作业,这是远远不够的,急需建立一个自动化水平高的集中管理系统。为了解决钢厂的“信息化孤岛”问题,该项目组建了一个集办公自动化到生产过程控制、监控、数据采集、生产调度、设备管理等为一体的企业综合信息管理系统,可以大大提高企业能源调度信息的自动化管理水平,使得所有管理集中于一个实体中。系统提供现场当前各个环节的生产信息,如管网的阀位、流量、压力、温度等参数,生产调度部门可以进行信息访问、历史数据的查询和统计,随时了解整个生产情况,因此可以及时地发现问题、解决问题,便于指挥和协调生产。本文研究了国内大型钢厂信息化现状,针对该钢厂的能源调度中心现状设计合理的信息化建设计划,在网络构建,数据采集等方面深入探讨。介绍了OPC技术的优点,并讨论了OPC与传统控制系统相比的优势,研究了Interbus现场总线的特性,为实现能源调度系统提供理论指导。介绍了Wonderware系列套装软件的各种优越性能,重点探讨了分布式系统集中管理平台Industrial ApplicationServer(IAS)和实时数据库IndustrialSQL Server在工业控制领域的强大优势。为了提高网络的稳定性,本系统采用工业上流行的单环拓扑结构作为主干网络,采用双机热备技术设计冗余数据库系统。采用工业控制领域十分流行的Wonderware系列套装软件进行二次开发,利用Intouch进行监控界面的组态,利用IAS平台对各个子站进行部署,建立各个采集点与数据库的连接。强大的Wonderware套件使系统能很好地实现分布式系统的集中管理,并且有很强的系统扩充和功能扩展能力。